1. Мощност и принцип: Пясъкоструйната обработка използва сгъстен въздух като захранване, за да създаде високоскоростна струя абразивен материал, като го изстрелва с висока скорост върху повърхността на детайла.
По подобен начин, дробеструйното обработване използва сгъстен въздух, за да изстреля частици от дроби върху повърхността на детайла за почистване или укрепване.
Дробеструйната обработка използва високоскоростно въртящо се работно колело, което изстрелва частици от дроби с висока скорост върху повърхността на детайла за почистване или укрепване.
2. Използвани материали: Пясъкоструйната обработка използва ъглови абразивни частици, като напримергранатов пясък ,кафяв корунд, бял корунд истоманаизстрел.
Дробеструйното почистване използва кръгли, гладки частици и може да използва метални или неметални сачми, за да отговори на различните изисквания за почистване на повърхността. Често срещани видове сачми от стомана, чугун, стъкло и керамика.
Дробеметната обработка използва материали като стоманени сачми, сачми от нарязана тел, сачми от неръждаема стомана, алуминиеви сачми, стъклени перли и керамични сачми.
3. Ефекти от последващата обработка: Пясъкоструйната обработка използва неправилни абразивни частици, които въздействат върху повърхността на детайла, почиствайки го и увеличавайки неговата грапавост.
Премахва ръжда и оксиден камък, например от термично обработени части, като по този начин придава на металните детайли по-добри механични свойства и прави покритията по-издръжливи.
Дробеструйното шлифоване разчита на силната ударна сила на дробта, за да направи повърхността на детайла по-плътна, като по този начин го прави по-устойчив на износване, здрав и устойчив на корозия.
Дробеструйната обработка има повече функции и ефекти: тя не само премахва ръждата и повърхностния оксиден слой, но също така подобрява грапавостта на повърхността, премахва механичните загрубявания, елиминира вътрешното напрежение, намалява деформацията след термична обработка и подобрява износоустойчивостта на повърхността и якостта на натиск.
Пясъкоструйната обработка има по-ниски изисквания към оборудването и скоростта на абразивните частици не е висока, но скоростта на обработка на детайла е много по-висока. Дробеструйната обработка изисква по-модерно оборудване, следователно скоростта на обработка е по-бавна и обикновено по-скъпа.
Въпреки че дробеструйната обработка и дробеструйната обработка се различават по силата и методите си на бластиране, и двете целят да въздействат върху детайла с висока скорост и ефектите им са по същество едни и същи. Дробеструйната обработка е по-прецизна и по-лесна за контролиране, но ефективността ѝ е по-ниска от тази на дробеструйната обработка, което я прави подходяща за малки детайли със сложни форми. Дробеструйната обработка е по-икономична и практична, по-лесна за контролиране на ефективността и разходите и позволява контрол на броя на изстрелите, за да се регулира ефектът на бластиране, но може да има слепи зони, което я прави подходяща за партидна обработка на големи, плоски, единични детайли.
4. Приложения: Пясъкоструйната обработка се използва главно за отстраняване на ръжда и боя. Докато дробеструйната обработка и дробеструйната обработка премахват ръждата, повърхността на детайла по същество се удря с безброй малки чукове, като по този начин тя се укрепва и подобрява.
Дробеструйната обработка и пясъкоструйната обработка се задвижват от сгъстен въздух, докато дробеструйната обработка се задвижва от работно колело, което води до по-голяма сила.
Пясъкът и сачмите, използвани при пясъкоструене, дробоструене и дробеструйна обработка, са рециклируеми.
Процесите на дробеструене, пясъкоструене и дробометна обработка се използват в почти всички области на машиностроенето, като корабостроене и ремонт, автомобилни части, компоненти на самолети, повърхности на оръдия и танкове, мостове, стоманени конструкции, стъкло, стоманени плочи и профили, вътрешна и външна защита от корозия на тръби и дори пътни настилки и др.
За повече информация, моля, не се колебайте да обсъдите това с нашата компания!
Време на публикуване: 13 ноември 2025 г.
